De geschiedenis van die casting kan worden herleid tot de 19e eeuw en heeft verschillende belangrijke technologische innovaties en toepassingsuitbreidingen ondergaan.
Vroege ontwikkeling
In 1822 bouwde William Jouch de eerste gietmachine met een dagelijkse uitvoer van 12, 000 tot 20, 000 leadtype, met het productiepotentieel van het dobbelsteengietproces. In 1849 ontwierp en bouwde Sturges de eerste handmatige zuiger Hot Chamber Die Casting Machine en verkreeg een patent in de Verenigde Staten. In 1855 vond Mergenthaler de gietmachine van de print die en begon het lage punt lood en tinlegerings type te produceren. Tegen de jaren 1860 werd het gebruikt voor de productie van zinklegering die casting -onderdelen. Moderne ontwikkeling
In 1904 begon Franklin van het Verenigd Koninkrijk de matrijsgietmethode te gebruiken om de lagers van de auto -verbindingsstang te produceren, waarbij de toepassing van die castingonderdelen in de auto -industrie in pionieren was. In 1905 ontwikkelde Dohler met succes een dobbelsteengietmachine voor industriële productie, die casting zink-, tin- en koperlegeringen. Wagner ontwierp vervolgens een pneumatische pneumatische sterfte-machine voor de productie van gietstukken van aluminiumlegering.
In 1927 ontwierp Tsjechische ingenieur Joseph Pollack een dobbelsteen-casting-machine, die die-casting-technologie een grote stap vooruit bracht.
In de jaren 1950 begon de ontwikkeling van grootschalige die-casting-machines en in het afgelopen decennium begonnen die-casterende machines zich te ontwikkelen in de richting van automatisering en intelligentie.
In 1966 stelden de Amerikaanse General Motors een precisie-, snelheids- en dichtheidsstoratiemethode voor.
In 1969 stelde de Amerikaan Alex een poriënvrije sterfte-methode voor voor met zuurstof gevulde sterfte-casting.
Moderne toepassingen en technologische vooruitgang Cold Chamber Die-casting en hete kamer die afsterven: koude kamer die afsterven is geschikt voor metalen die geen sterfteprocessen voor hete kamer kunnen gebruiken, zoals aluminium-, magnesium-, koper-, koper- en zinklegeringen met een hoog aluminiumgehalte; De stervende kamer is geschikt voor het vullen van vormen van vloeibare en semi-vloeibare metalen. Materiaal Application: Zink is het gemakkelijkste metaal om gegoten, economisch en hoog in druksterkte voor kleine onderdelen; Aluminium is lichtgewicht en heeft een hoge dimensionale stabiliteit voor complexe en dunwandige gietstukken; Magnesium heeft een hoge sterkte-gewichtsverhouding; Koper heeft een hoge hardheid en sterke corrosieweerstand. Beperkte proces: inclusief niet-poreuze sterfgevoegproces om gietdefecten te verminderen en poriën, direct injectieproces, precisie en snelle die-casting-technologie, en semi-solid sterfveroten, etc. te elimineren, enz.
